08/02/2021
Mazda es una marca que constantemente busca la innovación, no solo en el diseño y la experiencia de conducción, sino también en los materiales y procesos de fabricación. Comprender la tecnología detrás de sus vehículos, desde el tipo de acero utilizado hasta la forma en que se pintan, es clave para apreciar su enfoque en la seguridad, el rendimiento y la sostenibilidad. Además, conocer los posibles puntos débiles, como la susceptibilidad al óxido en ciertos modelos, permite a los propietarios tomar medidas preventivas adecuadas y mantener sus autos en óptimas condiciones.
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En este artículo, exploraremos en detalle la información proporcionada sobre el acero de alta resistencia que Mazda integra en su plataforma SKYACTIV, analizaremos los problemas comunes de óxido reportados, especialmente en el Mazda 3 de 2015, y descubriremos los avances de la marca en sistemas de pintura.
La Ingeniería del Acero en Mazda: Resistencia y Seguridad
Mazda ha dado pasos significativos en el uso de aceros de alta y ultra alta resistencia para construir carrocerías más ligeras y seguras. Un avance destacado es la producción de las primeras piezas de carrocería estampadas en frío a partir de acero de clase 1,310 MPa. Esta tecnología, desarrollada en colaboración con Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation y JFE Steel Corporation, supera el límite anterior de 1,180 MPa para el estampado en frío, lo que permite utilizar materiales aún más resistentes en componentes estructurales clave.
Este acero de 1,310 MPa se implementará en la nueva plataforma de vehículos SKYACTIV, comenzando con el Mazda3 de 2019 y extendiéndose a otros modelos. Su aplicación incluye partes como el interior del pilar delantero, el interior del riel del techo, el refuerzo del pilar de bisagra, el refuerzo del riel del techo, el travesaño número 2 y el refuerzo interior del faldón lateral.
La adopción de este acero más resistente no es un cambio menor. El Mazda3 de 2019, construido sobre la nueva plataforma SKYACTIV, utiliza un impresionante 30 por ciento de acero de ultra alta resistencia (980 MPa o superior) en su carrocería. Esto contrasta drásticamente con el modelo 2018, donde solo un 3 por ciento de la carrocería alcanzaba o superaba los 980 MPa.
Este aumento en el uso de aceros de mayor resistencia tiene implicaciones cruciales, especialmente para los talleres de reparación. Las propiedades metalúrgicas de estos aceros hacen que tengan reglas estrictas de calentamiento y seccionamiento durante las reparaciones. Es vital que los técnicos consulten los procedimientos de reparación del fabricante (OEM) para cada modelo y año específico, ya que un componente que era reparable en un modelo anterior podría requerir reemplazo total en uno nuevo debido a la diferencia en el material.
La plataforma SKYACTIV en sí misma introduce cambios estructurales dramáticos. Mazda describe su enfoque de seguridad como uno donde la protección comienza con una estructura corporal fuerte, complementada por materiales que absorben impactos, cinturones de seguridad con pretensores y estructuras especiales como la columna de dirección que absorbe impactos y el pedal de freno anti-intrusión.
El objetivo de la plataforma SKYACTIV es lograr una carrocería que sea un 8 por ciento más ligera pero un 30 por ciento más rígida. Esto se logra mediante conceptos de diseño como la "rectificación" y un "marco continuo" donde cada sección trabaja coordinadamente. La idea principal es dispersar la fuerza de un impacto ampliamente por toda la estructura, en lugar de concentrarla en puntos específicos.
Distribución de Acero de Alta Resistencia en Plataformas Mazda
La evolución en el uso de aceros de alta resistencia es evidente al comparar generaciones de plataformas. Aunque la información proporcionada se centra en la transición del Mazda3 2018 al 2019, un gráfico comparativo para un coche tipo Mazda6 ilustra la tendencia general:
| Tipo de Acero (Resistencia) | Plataforma Anterior | Plataforma SKYACTIV |
|---|---|---|
| Alta Resistencia (>= 340 MPa) | 40% | 60% |
| Alta Resistencia Avanzada (>= 590 MPa) | > 20% | 40% |
| Ultra Alta Resistencia (>= 780 MPa) | ~ 10% | ~ 20% |
| Ultra Alta Resistencia (>= 980 MPa) | 3% (Mazda3 2018) | 30% (Mazda3 2019) |
| Ultra Alta Resistencia (>= 1310 MPa) | 0% | En partes clave (Mazda3 2019+) |
El diseño de la estructura inferior elimina curvas innecesarias para crear un marco recto y continuo. Las secciones curvas se unen continuamente con el marco horizontal para formar secciones cerradas, lo que contribuye a la reducción de peso y al aumento de la rigidez. La parte superior de la carrocería también forma parte de este marco continuo, con puntos de montaje de suspensión directamente unidos al marco inferior.
Además, se crean cuatro estructuras en forma de anillo en la parte superior (incluyendo el riel del techo y el pilar B) y se refuerza toda el área inferior para mejorar aún más la rigidez general de la carrocería.
Mazda emplea una "estructura de caminos de carga múltiples" para gestionar la energía de colisión. Por ejemplo, en una colisión frontal, la energía se dispersa a lo largo de tres rutas continuas: del marco delantero al marco B, del marco delantero al lateral de la carrocería y del marco delantero al pilar A. Incluso componentes que normalmente no absorben impactos, como las bisagras de las puertas, juegan un papel en la creación de estos caminos.
Un detalle fascinante es el uso de una forma de cruz en la punta del marco delantero en lugar de una sección cuadrada convencional. Un cuadrado tiene cuatro líneas de cresta, mientras que una cruz tiene doce, lo que permite dispersar el impacto de manera más amplia y absorber la energía de manera más eficiente.
Finalmente, Mazda ha aumentado el número de puntos de soldadura por puntos y utiliza soldadura adhesiva (weld bonding) en áreas como el riel del techo para lograr una unión continua y mejorar la rigidez.
Problemas de Óxido en el Mazda 3 y Cómo Prevenirlos
Aunque el Mazda 3 es apreciado por su diseño y rendimiento, no es inmune a los problemas de óxido, especialmente a medida que envejece. Identificar y abordar la corrosión a tiempo es fundamental para evitar reparaciones costosas y mantener el valor del vehículo.
Áreas Comunes de Óxido en el Mazda 3
Hay zonas específicas donde el Mazda 3, particularmente la generación Mk3 (que incluye el modelo 2015), es propenso a desarrollar óxido:
- Pases de Rueda (Wheel Arches): Esta es una de las quejas más frecuentes. La exposición constante a la sal de la carretera, los escombros y la humedad hace que esta área sea altamente susceptible a la corrosión, a menudo comenzando donde el metal se encuentra con el embellecedor de plástico.
- Faldones y Bajos (Sills and Undercarriage): La parte inferior del coche, incluyendo los faldones laterales, es otra zona donde puede desarrollarse óxido debido a la acumulación de suciedad y agua.
- Bordes de Puertas y Maletero (Door Edges and Boot): La humedad atrapada en los bordes y costuras de las puertas y el maletero puede provocar la aparición de óxido, que a menudo comienza como pequeñas burbujas bajo la pintura.
Problemas de Óxido Específicos del Mazda 3 2015
El modelo 2015, parte de la tercera generación (Mk3), presenta algunos problemas de óxido que pueden ser más prominentes que en otros años modelo. Esto se atribuye en parte a los materiales y ciertos aspectos de diseño de ese año:
- Óxido más notorio en los pases de rueda: El diseño específico del 2015 puede permitir una mayor acumulación de escombros y humedad en esta área.
- Mayor prominencia en bajos y faldones: El perfil bajo del vehículo recoge más suciedad y sal, y el modelo 2015 podría tener menos recubrimiento protector en estas áreas en comparación con modelos más recientes.
- Problemas comunes en bordes de puertas y maletero: Las juntas y faldones de estos elementos en el 2015 pueden no ser tan robustos como en años posteriores.
- Óxido en el techo cerca del parabrisas: Algunos propietarios han reportado óxido en esta zona, un problema menos común en otros años modelo. Podría deberse al diseño del techo y la susceptibilidad de los materiales a la acumulación de agua.
- Corrosión del subchasis delantero: Se han reportado problemas de óxido en el subchasis delantero, lo que podría comprometer la integridad estructural. El modelo 2015 podría haber tenido tratamientos anticorrosión menos robustos en esta área.
Si bien el óxido no es exclusivo del Mazda 3 2015, estos problemas parecen ser más pronunciados en este año modelo particular, haciendo que las medidas preventivas sean cruciales.
Cómo Prevenir el Óxido en tu Mazda 3
La prevención es clave para mantener tu Mazda 3 libre de óxido:
- Limpieza Regular: Lava tu coche con frecuencia, especialmente en invierno para eliminar la sal de la carretera. Presta especial atención a los pases de rueda, los bajos y los bordes de las puertas.
- Aplicar Protección contra el Óxido: Considera aplicar un producto protector contra el óxido. Productos como Lanoguard, mencionados en la información proporcionada, ofrecen protección duradera y son fáciles de aplicar.
- Revisar y Reparar Faldones: Inspecciona regularmente los faldones de las puertas y el maletero. Reemplaza o repara los dañados para evitar que la humedad se filtre.
Preguntas Frecuentes sobre el Óxido en Mazda 3
P: ¿Cómo puedo saber si mi Mazda 3 tiene óxido?
R: Busca signos visibles como pintura burbujeante, parches de color marrón rojizo o superficies rugosas, especialmente alrededor de los pases de rueda, faldones y bordes de las puertas.
P: ¿Se puede eliminar el óxido de mi Mazda 3?
R: El óxido menor a menudo se puede tratar y eliminar, pero el óxido severo puede requerir reparación profesional o reemplazo de paneles.
P: ¿Es necesario aplicar protección contra el óxido a un Mazda 3 nuevo?
R: Sí, aplicar protección contra el óxido a un vehículo nuevo puede prevenir el desarrollo de óxido, especialmente en áreas vulnerables como los pases de rueda y los bajos, extendiendo su vida útil y preservando su valor.
Innovación en la Pintura: El Sistema Aqua-tech de Mazda
Mazda ha desarrollado un sistema de pintura revolucionario llamado Aqua-tech Paint System, implementado en su planta de Ujina en Japón. Este sistema busca abordar el desafío de reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) y el dióxido de carbono (CO2) durante el proceso de pintura.
El sistema Aqua-tech utiliza pinturas a base de agua, que naturalmente tienen menos COV que las pinturas a base de solventes. Sin embargo, las pinturas a base de agua tradicionalmente requieren más energía para el secado debido a la evaporación del agua, lo que genera altas emisiones de CO2.
La innovación de Mazda reside en lograr la reducción de COV sin aumentar significativamente las emisiones de CO2. El sistema Aqua-tech mantiene un volumen de emisiones de CO2 comparable al de los sistemas de pintura de tres capas en húmedo existentes de Mazda, pero reduce las emisiones de COV en un 57 por ciento adicional. Con solo 15 gramos por metro cuadrado de superficie de carrocería, se considera el sistema de pintura a base de agua menos contaminante del mundo según la información proporcionada.
Además de los beneficios ambientales, el sistema Aqua-tech también mejora la calidad de la pintura. La tecnología incluye un sistema mejorado de aire acondicionado en la cabina de pintura y un nuevo y eficiente sistema de evaporación.
Un aspecto clave de la innovación en el aire acondicionado es que ya no es necesario mantener la temperatura y la humedad a un nivel fijo. Mazda descubrió que la velocidad de secado de la pintura a base de agua depende de la diferencia entre la capacidad máxima de absorción de vapor de agua del aire y la cantidad de vapor de agua ya presente. Al monitorear las condiciones exteriores y hacer pequeños ajustes en la temperatura y humedad interiores para mantener constante esta "diferencia", se puede lograr un tiempo de secado constante con un consumo de energía significativamente menor (reducción del 34%).
Otro avance es el proceso de "flash off" (precalentamiento) entre la capa base y la capa transparente. Tradicionalmente, esto implicaba calentar la carrocería a 80ºC para evaporar el agua, para luego enfriarla a 40ºC antes de aplicar la capa transparente. El sistema Aqua-tech utiliza calentadores infrarrojos que calientan solo la superficie de la pintura, evaporando el agua sin calentar el acero de la carrocería. Esto reduce la energía necesaria para calentar y enfriar, logrando una reducción del 17% en las emisiones de CO2 en este proceso. El sistema también utiliza aire caliente como apoyo para calentar interiores y asegurar una temperatura uniforme.
Mazda también ha consolidado procesos desarrollando nuevas pinturas de capa superior que incorporan propiedades que normalmente se encuentran en la imprimación, como brillo, durabilidad y resistencia a los desconchones y daños por luz. Se desarrollaron dos nuevos tipos de pintura: una capa base de color a base de agua y la primera capa transparente de uretano implementada completamente por una empresa en Japón.
Es importante destacar que la información proporcionada describe el sistema de pintura *desarrollado* por Mazda y sus colaboradores, y no nombra a un fabricante de pintura externo específico como proveedor exclusivo.
Información No Disponible
Basándonos estrictamente en el texto proporcionado, no se menciona información sobre el color específico "Polymetal Grey". Por lo tanto, no podemos determinar qué color es utilizando únicamente esta fuente.
En resumen, Mazda demuestra un fuerte compromiso con la innovación en la ingeniería de sus vehículos, desde la avanzada estructura de acero de la plataforma SKYACTIV hasta sus esfuerzos por hacer el proceso de pintura más sostenible. Sin embargo, como con cualquier vehículo, es crucial estar al tanto de los posibles problemas de mantenimiento, como la susceptibilidad al óxido en ciertos modelos, y seguir las recomendaciones de cuidado y reparación del fabricante.
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